Terwijl in het fles-tot-fles-verhaal vaak de nadruk wordt gelegd op PET, vertegenwoordigt het universum van harde HDPE- en PP-verpakkingen een even grote en economisch belangrijke recyclingstroom. Deze polymeren, aangetroffen in shampooflessen, melkkannen, wasmiddelcontainers en industriële vaten, vormen de werkpaarden van de recyclingindustrie. Een HDPE-flessenrecyclingwaslijn is ontworpen met een fundamenteel andere filosofie dan zijn PET-gerichte tegenhanger, vooral omdat de eindmarkttoepassingen – van hoogwaardig regranulaat voor het blaasvormen van nieuwe flessen tot spuitgegoten auto-onderdelen – een uniek zuiverheidsprofiel vereisen. Het besmettingsspectrum is divers: dikke papieren en zelfklevende etiketten op geblazen flessen, olieachtige of zeer stroperige productresten, metalen handvatten en veren van spuitflessen en kleurstoffen. De waslijn moet een robuust, op slijtage gebaseerd systeem zijn dat een hoge capaciteit kan leveren met een uitzonderlijk laag energie- en waterverbruik per kilogram.
Het proces begint met een robuuste shredder met één as en een hoog koppel, een cruciale keuze voor dit materiaal. In tegenstelling tot PET, dat kan versplinteren, zijn HDPE en PP zeer ductiel en zullen ze aanzienlijke energie absorberen voordat ze meegeven. Een slijpmachine met een grote snijkamer en een geforceerde hydraulische ramtoevoer zorgt voor een positieve materiaalopname en voorkomt brugvorming. De voorwasstap voor hard HDPE is een krachtige turbowasmachine. Deze verticale, snelle eenheid maakt gebruik van intense wrijving tussen de plastic deeltjes en water om vastgelijmde labels te delamineren en ingebed organisch afval los te maken. Het ontwerp is agressief en werkt met perifere snelheden die onmiddellijk het proces van wrijvingsreiniging op gang brengen, een techniek die hier veel relevanter is dan bij PET-verwerking, waar broosheid moet worden beheerd.
Na het versnipperen komt de gemengde materiaalstroom in een meerfasig zink-vlotter-scheidingssysteem terecht, het belangrijkste zuiveringswerkpaard voor de recycling van polyolefinen. Omdat HDPE en PP een dichtheid van minder dan 1 g/cm³ hebben, zullen ze van nature drijven. Een zorgvuldig ontworpen systeem van schoepentransporteurs en waterstroomdynamiek in de tanks zorgt ervoor dat de drijvende polyolefinevlokken over stuwen kunnen stromen, terwijl zware verontreinigingen (PET, PVC, metalen, glas, zand en stenen) naar de bodem zinken en automatisch worden verwijderd door schroeftransporteurs. Dit is een puur zwaartekracht- en natuurkundig proces, maar de effectiviteit ervan hangt af van een op centrifuges gebaseerd ontwateringssysteem dat onmiddellijk volgt op de vlottertank. Deze stap is cruciaal om kruisbesmetting van de schone vlokken door het inmiddels vuile waswater te voorkomen.
De intensieve wrijvingswasfase is de definitieve reinigingsactie. Een onderling verbonden reeks horizontale en verticale wrijvingsringen werken samen. De horizontale eenheid, uitgerust met een lange, snelle rotor met schuine schoepen, duwt het materiaal tegen een statisch gaasscherm. Hierdoor ontstaat een geforceerde, schurende wrijving die resterende lijmresten, vuil en papiervezels van het plastic oppervlak vermaalt. De verticale eenheid fungeert als laatste polijststap, waarbij gebruik wordt gemaakt van een hoge centrifugale kracht om de vlokken te schrobben en het resulterende slib centrifugaal af te tappen. Het waswater dat in deze gesloten systemen wordt gebruikt, wordt continu behandeld via een filter- en sedimentatiesysteem, waardoor waterrecycling tot 98% mogelijk is. Het uiteindelijke droogsysteem is een mechanische/thermische hybride, waarbij een krachtige centrifugaaldroger de vlokken ronddraait om oppervlaktewater te verwijderen, gevolgd door een heteluchtdroger met wervelbed voor het verwijderen van restvocht, waardoor een droge, schone en perfect bulkvloeibare vlok ontstaat, klaar voor opslag in een mengsilo of directe extrusie tot hoogwaardige pellets.
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
